此阶段的核心是 “把问题解决在厂内”，现场调试的人工、差旅、误工成本是厂内的 3-5 倍，厂内前置解决的问题越多，现场成本越低。

厂内模块化预装与 FAT 预验收前置

线体按模块分段预制，厂内完成结构组装、气动管路预装、电气接线，单机设备厂内完成全功能调试、参数校准，提前解决 80% 以上的调试问题。

厂内完成全线联动调试后，邀请客户完成 FAT（厂内预验收），核对技术协议所有条款，完成功能、节拍、精度、性能测试，所有问题在厂内整改完成后再发运，彻底规避现场拆改、返工的高额成本。

精益化生产制造，消除加工与装配浪费

结构件批量加工，减少设备换型工时；焊接、机加工、装配执行标准化作业，减少错装、漏装，杜绝返工浪费；型材、板材余料回收利用，用于制作线边架、防护罩，降低材料损耗。

电气接线标准化，线号标识、布线规范统一，减少后期调试的查线、改线工时，单台电气柜接线工时可降低 20% 以上。

标准化程序与虚拟调试，压缩调试成本

PLC 程序、HMI 画面采用标准化模板，无需每个项目从零开发，编程工时降低 50% 以上，同时程序稳定性更高，减少后期调试的故障排查时间。

机器人采用离线编程，在设计阶段完成路径规划与仿真，无需现场示教，单工作站调试时间可缩短 60% 以上。